После того, как я собрал , самое время перейти к его настройке. Настройка 3D принтера — это самый ответственный этап. Если не уделить ему достаточно внимания, то это может привести к неприятным последствиям. Например, первое, что я сделал со своим 3D принтером — это расцарапал каптоновое покрытие на поверхности нагревательного столика. Но обо всем по порядку.

Настройка прошивки 3D принтера

Самое первое после сборки — настройка и заливка прошивки для 3D принтера. Я использовал самую распространенную прошивку Marlin . Скачиваем ее в виде zip-архива и распаковываем в отдельную папку. Устанавливаем также Arduino IDE для правки настроек, компиляции и заливки прошивки в 3D принтер по USB. Arduino IDE нам нужен потому, что контроллер большинства 3D принтеров строится на базе распространенной платы Arduino 2560.

Запускаем Arduino IDE и идем в меню Файл->Открыть… Далее находим нашу распакованную папку с прошивкой Marlin, в ней будет вложенная папка с тем же названием Marlin, а уже в ней файл проекта Marlin.ino . Открываем его, и у нас появляется множество закладок с файлами прошивки. Главная закладка, которая нас будет интересовать — это Configuration.h. Там собраны все основные настройки для нашего 3D принтера, обильно снабженные комментариями на английском. Если владеешь языком, то из комментариев более-менее все понятно. Параметры, которые можно настраивать, выглядят так:

#define НАЗВАНИЕ_ПАРАМЕТРА значение параметра

Некоторые параметры идут только с названием и без значения. Такие параметры просто включают или отключают определенную функцию прошивки. Чтобы выключить такой параметр, достаточно закомментировать его двойной косой чертой //. Включить такой параметр можно удалением двойной косой перед словом #define.

Что нужно выставить в настройках прошивки?

1. Типы термисторов, используемых в нашем 3D принтере для измерения температуры HotEnd’а и нагревательного столика. За это отвечает параметр TEMP_SENSOR (кстати, его проще найти через поиск в меню Правка->Найти… или просто нажать Ctrl+F). Перед этим параметром есть огромная таблица значений с указанием различных наиболее распространенных термисторов. Я использовал самый распространенный термистор EPCOS 100 кОм. Поэтому в параметрах TEMP_SENSOR_0 и TEMP_SENSOR_BED я указал 1. Проверьте также, включен ли параметр PIDTEMP. По умолчанию он должен быть включен, кажется. Он нужен для включения PID-регулятора, управляющего температурой HotEnd’а.

2. Режим нагрева нагревательного столика. Я использовал нагревательный столик на 220 V, подключаемый через реле на 12 V. Если вы не дай Бог купили нагревательный столик на 12 V, то сдайте его обратно в магазин — он наверняка поплавит вам все соединительные клеммы. Все дело в том, что ток 12-ти вольтового столика просто дикий. Разделите его мощность на напряжение и получите ток. Например, для 200 Ваттного столика на 12 вольт ток будет около 17 Ампер! Под такой столик вам не помешал бы отдельный блок питания. А у моего столика 220 Вытт на 220 Вольт ток всего около 1 Ампера, и греться будет только столик, а не провода и клеммники.

Так вот, для столика на 220 Вольт нужно отключить PID-регулирование, иначе реле будет щелкать как оголтелое, и быстро выйдет из строя. Для этого закомментируем строку

3. Настраиваем кинематику. Я собирал 3D принтер с кинематикой CoreXY, поэтому ищем параметр COREXY и включаем его в настройках, удалив двойную косую //.

О достоинствах кинематики CoreXY немного говорится в статье про . Коротко говоря — круче CoreXY пока нет ничего! Разве что только Delta-робот.

4. Настраиваем размеры рабочей зоны. Стандартные нагревательные столики идут размером 200 х 200 мм. Но их нужно еще как-то крепить, поэтому я сделал небольшой отступ по 10 мм от краев, поэтому рабочая зона 200 — 10 х 2 = 180 мм.

#define X_MAX_POS 180
#define X_MIN_POS 0
#define Y_MAX_POS 180
#define Y_MIN_POS 0
#define Z_MAX_POS 100
#define Z_MIN_POS 0

5. Включаем автокалибровку уровня нагревательного столика. На самом деле автокалибровку себе я не делал, но без этого параметра не работает функция безопасной парковки по оси Z:

#define ENABLE_AUTO_BED_LEVELING

И теперь, собственно, включаем безопасную парковку по Z:

О том, что дает безопасная парковка и как она работает, я расскажу немного ниже.

6. Настраиваем скорости перемещений по осям. По мере развития вашего 3D принтера эту настройку нужно будет повторить несколько раз, подстраиваясь под разные моторы.

• HOMING_FEEDRATE — скорость парковки для каждой из трех осей в миллиметрах в минуту. Для наглядности в прошивке лучше писать скорость в миллиметрах в секунду и умножать на 60, например {80*60, 80*60, 4*60, 0}. В фигурных скобках идут настройки для осей X, Y, Z и E (экструдера).
• DEFAULT_AXIS_STEPS_PER_UNIT — число шагов для двигателя, требуемое для перемещения оси на 1 миллиметр. Для определения этого числа мы число шагов шагового двигателя на один полный оборот умножаем на делитель микрошагового режима, если он у вас включен (если нет, то на умножаем на 1), и делим на шаг резьбы для винтовых передач или длину ремня на один оборот для ременных передач. Длину ремня на один оборот можно найти, умножив число зубьев шкива на шаг ремня. Для моего принтера получились такие значения: {200*1/(2.0*20), 200*1/(2.0*20), 200*1/1.25, 100*1/23.0}, т.е. по оси X и Y у меня работают шаговики с 200 шагами на один полный оборот, микрошаг у меня отключен (множитель — 1), я применяю зубчатый ремень GT2 с шагом 2мм и шкивы на моторах с 20-ю зубами. На оси Z у меня строительная шпилька с шагом 1.25 мм, а на экструдере у меня моторчик со 100 шагами на один оборот, и шестеренка с длиной внешней окружности 25.0 мм (23.0 — это с учетом вгрызания шестеренки в пластик прутка).
• DEFAULT_MAX_FEEDRATE — максимальная скорость перемещения по осям в миллиметрах в секунду. У меня {200, 200, 5, 100}.
• DEFAULT_MAX_ACCELERATION — максимальные ускорения по осям. Мои значения {400, 400, 10, 10000}. Ускорения обычно зависят от максимально возможной скорости. Чем выше возможная скорость, тем выше можно поставить ускорения. Для экструдера вообще ускорение ставится максимальное, потому как экструдер работает в дискретном режиме.

Из основных настроек вроде все. Если чего забыл — допишу потом.

После всех изменений, сохраняем файл Configuration.h (Ctrl+S). Перед заливкой прошивки проверьте подключение контроллера по USB. Также в Arduino IDE проверьте настройки в меню Сервис->Плата… (Нужно поставить «Arduino Mega 2560 или Mega ADK»), а также Сервис->Последовательный порт… Обычно после подключения контроллера по USB нужный порт в этом пункте меню появляется автоматически. Теперь запускаем заливку Файл->Загрузить (Ctrl+U) или просто нажмите кнопку со стрелочкой (вторая слева в панельке под меню). Несколько секунд подождем, пока в строке состояния внизу не появится «Загрузка завершена». Если выскочат оранжевые ошибки, значит где-то чего-то не так наменяли. Нужно снова распаковать архив с прошивкой Marlin в эту же папку с заменой всех файлов. А можно просто где-то сохранить исходный Configuration.h и в случае ошибок просто перезаписать его поверх испорченного.

Первый запуск 3D принтера

Итак, волнующий момент — первый запуск 3D принтера!

Для управления своим 3D принтером я использую Repetier-Host . При его установке он сам скачивает последнюю версию слайсера Slic3r для нарезки 3D-моделей на слои.

После установки этих программ, нужно тоже немножко ковырнуть настройки. Заходим в меню Конфигурация->Настройки принтера. Там во вкладке Соединение устанавливаем

• Последовательное соединение и Порт (можно auto).
• Скорость в бодах = 250000.

Во вкладке Принтер ставим

• Скорость перемещения = 4800 мм/мин (у меня пока такая с моими шаговичками с током на 0,4 А)
• Скорость оси Z = 150 мм/мин
• Температура экструдера начальная = 200°С (у меня ABS-пастик)
• Температура стола начальная = 100°С (у меня все еще ABS-пластик)

Во вкладке Размеры

• Тип принтера — Классический принтер
• Начало X = 0, Начало Y = 0, Начало Z = Min.
• Мин X = -100, Макс X = 90, Слева: 0
• Мин Y = -100, Макс Y = 90, Спереди: 0
• Ширина области печати: 190 мм
• Глубина области печати: 190 мм
• Высота области печати: 100 мм

Жмем ОК и понеслась

В верхнем левом углу программы Repetier-Host есть кнопка Подсоединить. Жмем ее, и, если в настройках Соединения мы указали все правильно, то программа подключится к нашему 3D принтеру. Далее справа есть панель с закладками. Нас пока будет интересовать закладка Управление. В ней есть все необходимые кнопки, чтобы погонять наш 3D принтер по рабочему полю, но сначала нужно припарковаться!

Парковка — это установка печатающей головки в начальное положение. Для определение начальных положений осей на 3D принтере устанавливаются так называемые концевые датчики. Это могут быть как магнитные или оптические датчики, так и обычные кнопочки-»микрушки». Я в качестве концевых датчиков использовал обычные SMD-кнопочки, напаянные на кусочки фольгированного стеклотекстолита, т.е. сделал небольшие платки с выключателями, которые привинтил к началу каждой из осей. Благо мой сделан из фанеры, в которой можно сверлить дырки где захочется

Кстати говоря, есть два варианта установки концевого датчика на ось Z — сверху и снизу. Снизу — это безопасный вариант, но самый долгий, потому как для поиска начала координат по оси Z столику придется отъехать на самый низ, а потом снова подняться на самый верх для начала печати. Второй вариант — установка концевика сверху. Самый быстрый, но небезопасный вариант. Как обойти все опасности парковки по оси Z, я расскажу ниже.

Перед началом парковки опустим нагревательный столик пониже на безопасное расстояние, чтобы сопло случайно не начало возить по его поверхности. Для этого клацаем на положительное направление оси Z: пару раз по +10 или сразу на +50, но только аккуратно — не врежьтесь в пол! Кстати говоря, я не так расцарапал свой каптоновый слой Об этом позднее…

Для начала попробуем припарковать ось X. В Repitier-Host есть кнопочки для отдельной парковки каждой из осей (домики с буквами X, Y и Z). Жмем домик с X, и смотрим, как головка мчится к концевому датчику оси X, ткается об него, после чего слегка отъезжает на заданное расстояние. Все ОК!

Если же головка уперлась в датчик, но двигатель продолжает пытаться ее протолкнуть дальше, и рычит, как дикий зверь, значит с датчиком что-то не так. Возможно, вы его не туда воткнули. Проверьте схему подключения вашего датчика к плате RAMPS.

Бывает так, что головка начинает ехать не в ту сторону. В этом случае нужно инвертировать направление оси в прошивке контроллера. За это отвечает параметр INVERT_X_DIR. У меня стоят вот такие настройки для направлений осей:

#define INVERT_X_DIR true
#define INVERT_Y_DIR false
#define INVERT_Z_DIR true

Иногда проще перевернуть коннектор шагового двигателя наоборот, чтобы поменять обмотки между собой, чем перезаливать прошивку.

Вообще говоря, для кинематики CoreXY, наверное, нельзя поехать «не туда». Либо сразу поедет куда надо, либо будет клинить и перемещаться диагонально, потому как в кинематике CoreXY оба двигателя работают синхронно даже для перемещения по одной из осей. В общем, если клинит или едет по диагонали, значит один из двигателей надо инвертировать. А вот какой именно — это уже зависит от того, с какой из углов своего 3D принтера вы хотите сделать началом координат.

Пробуем повторить процедуру с осью Y — жмем на домик с буквой Y. Каретка ткается в концевик, слегка отъезжает и останавливается. Все ОК!

С парковкой оси Z все немного сложнее. Нужно расположить концевой выключатель таким образом, чтобы он сработал слегка не доводя нагревательный столик до сопла. Для этого делают концевик регулируемым по высоте, и плавно доводят ось Z до минимального расстояния между соплом и столиком. Но микроны ловить не нужно. В программах управления обычно есть специальная настройка, позволяющая поставить концевик на некотором расстоянии от требуемого, а потом программно вычесть недостающие миллиметры — так безопаснее и удобнее в настройке.

Однако не спешите радоваться! Есть и еще одна проблема с парковкой оси Z. Это крепление нагревательного стола. Когда X и Y стоят в нулях, то сопло обычно висит прямо над креплением стола, и паркуя столик по оси Z, мы обязательно ткнем этим креплением в сопло и чего-нибудь попортим. Разработчики прошивки Marlin, тем не менее, разработали механизм безопасной парковки по оси Z. О нем я говорил выше в разделе про настройку прошивки 3D принтера. Поведение этого механизма оказалось для меня немного странным. Суть его в том, что перед парковкой оси Z сопло отводится в безопасное положение — на середину стола по X и Y. Но что будет, если столик уже по оси Z находится в нуле? Правильно — парковка по X и Y как раз шибанет сопло о крепление стола!

Я решил немного модернизировать алгоритм безопасной парковки. С моей точки зрения, логичным было бы перед парковкой осей X и Y сперва опустить столик немного вниз, чтобы головка не налетела на крепление. Именно это я и сделал, модернизировав прошивку Marlin. Все операции по парковке описаны в файле Marlin_main.cpp. В функции process_commends() есть обработчик G-кода G28 (Home all Axis — припарковать все оси). Ищем в файле «case 28:» и далее прямо перед строчкой «#ifdef QUICK_HOME» вставляем следующий код:

// Dimanjy FIX
// Опускание оси Z на заданное безопасное расстояние перед парковкой осей X и Y
current_position = 0; current_position = 0; current_position = 0;
destination = 0; destination = 0;
destination = Z_RAISE_BEFORE_HOMING * home_dir(Z_AXIS) * (-1);
current_position = 0;
feedrate = max_feedrate;
plan_set_position(current_position, current_position, current_position, current_position);
plan_buffer_line(destination, destination, destination, destination, feedrate, active_extruder);
st_synchronize();
current_position = destination;

Расстояние, на которое опустится ось Z, задается все в том же файле настроек Configuration.h в параметре Z_RAISE_BEFORE_HOMING в миллиметрах. Мне хватает 10 мм, чтобы объехать крепление стола.

Я даже записал небольшое видео модернизированного процесса парковки головки 3D принтера. Скоро выложу…

Но, наверняка, есть и другие варианты безопасной парковки. Просто я, видимо, в них пока не разобрался и решил проблему, что называется «в лоб» — по программерски.

Ну все, вроде припарковались.

Калибровка стола 3D принтера

Настройка 3D принтера у нас еще в самом разгаре! Перед первой печатью необходимо очень точно выставить параллельность стола 3D принтера к его печатающей головке. Для этого в конструкции большинства 3D принтеров предусмотрены подпружиненные регулировочные винты. Гоняя печатную головку по всем четырем углам, мы аккуратно подкручиваем винты и добиваемся минимального расстояния от стола до печатающей головки. Я для этого использую ровный квадратный кусок бумаги. Если бумага между соплом и столом проходит с трудом — можно считать, что сопло находится на минимальном расстоянии от стола. Если бумага застревает, то мы придавили сопло столиком — нужно слегка подтянуть винт и увеличить зазор. И так несколько раз по кругу.

Если учесть, что само стекло (или из чего там у вас сделан столик) ровное, то настройку можно делать только по углам. Однако и стекло бывает кривое, поэтому лучше делать регулировку в той области, в которой будет происходить печать.

​На что обратить внимание!

Правильно откалиброванный стол является неотъемлемым атрибутом, обеспечивающим качественную печать. Выравнивание стола - это одна из первых вещей, которую вы делаете покупая 3D-принтер и одна из первых вещей, на которую стоит обратить внимание в случае неудачной печати. В процессе работы с принтером вам не раз и не два потребуется заново калибровать стол, так что не расстраивайтесь, когда вам вновь придется этим заняться. Даже самые опытные производители тратят много времени выравнивая поверхность для печати на новом аппарате, так что лучше относиться к этому как к необходимости регулярного технического обслуживания.

3 признака, что вам пора заново откалибровать стол.

1. Пластик не прилипает к поверхности.

Чтобы получить качественную печать важно добиться того, чтобы первый слой был идеальным. Это в свою очередь обеспечивается хорошей адгезией (прилипанием). Если зазор между соплом и столом слишком велик, то пластику станет очень сложно прилипнуть и его постоянно будет тянуть вверх. Даже если первый слой прилип, но стол плохо откалиброван - вы столкнетесь с неприятностями позже, в процессе печати (что расстраивает еще больше) когда деталь полностью или частично отклеится от стола.

2. Пробелы в первом слое или слишком тонкие линии.

Неравномерное выдавливание пластика и проблемы с консистенцией первого слоя могут быть вызваны целым рядом причин, в том числе неравномерностью стола. Если ваш принтер работает плавно, то нить будет выдавливаться с равномерной скоростью благодаря давлению, создаваемому подающим механизмом. При этом филамент будет противодействовать давлению с силой обратного давления, и если пространство между столом и соплом в разных точках будет отличаться, то сила противодействия будет постоянно меняться. Эта разница в давлении может привести к наплывам излишек пластика или пробелам между слоями.

3. Пластик скапливается вокруг сопла при печати первого слоя.

Если зазор между соплом и столом слишком мал - вы получите сгустки и наплывы пластика на печатаемой поверхности. Затем, когда пластик застынет, сопло будет цепляться за эти неровности и может съехать по одной из осей.

6 простых шагов к выравниванию стола 3D-принтера.

Для новичков, калибрующих стол 3D-принтера в первый раз, важно сделать так, чтобы сопло экструдера находилось на одинаковом расстоянии от стола принтера во всех его точках. Большинство plug’n’play принтеров имеют встроенный пошаговый мануал по автокалибровке стола, если же вы собирали принтер самостоятельно, то вам придется пройти шесть шагов прежде чем приступить к печати. Несмотря на индивидуальные особенности конструкции различных 3D-принтеров, общая методика калибровки стола одинакова для большинства из них.

Совет. Перед тем, как выравнивать стол, нагрейте его до рабочей температуры, при которой планируете печатать. Так, если вы печатаете ABS - нагрейте стол до 90-110 С. Если вы используете каптон или синий малярный скотч, то не забудьте наклеить их перед калибровкой. Столы, выполненные из алюминия, расширяются при нагревании и сжимаются при охлаждении, так что для идеальной настройки необходимо выставить ту температуру, при которой будет производиться печать.

Шаг 1 :

Возьмите обычный лист бумаги.

Шаг 2 :

Каждый принтер имеет винты или другие регуляторы с пружинами, управляющие высотой поверхности. При помощи отвертки, шестигранника или вручную (если принтер имеет ручки, позволяющие сделать это) затяните винты в углах вашего стола, но не до конца.

Шаг 3 :

Основной датчик, отвечающий за правильное позиционирование хотенда относительно стола - концевик оси Z. Переместите вашу печатающую головку в центр платформы и поместите листок бумаги под сопло. Отрегулируйте конечную остановку по оси Z, пока не почувствуете легкое сопротивление при попытке переместить листок под соплом. Если вы можете легко перемещать бумагу без какого-либо сопротивления, то сопло находится слишком высоко от стола. Если бумага не движется совсем, то сопло находится слишком близко и стоит немного приспустить стол.

Шаг 4 :

Переместите листок и сопло во все углы печатной платформы и убедитесь, что в этих точках нет никакого сопротивления.

Шаг 5 :

Теперь вы можете начать регулировку винтов, находящихся в углах платформы. Переместите печатающую головку как можно ближе к одному из винтов и подкрутите его до тех пор, пока не почувствуете легкое сопротивление при перемещении листка бумаги под соплом. Повторите это действие во всех углах вашего стола.

Шаг 6 :

​После выравнивания зазоров во всех углах, вам придется повторить этот процесс снова, а затем, возможно, еще и в третий раз. Дело в том, что когда вы регулируете расстояние в одном углу, это также влияет на зазор в других углах. Поэтому может потребоваться пройти несколько кругов, прежде чем удастся настроить стол идеально. После каждого регулирования зазоров, вращения винтов должны становиться все меньше. И когда вы пройдете через все углы почти не регулируя их, вы поймете, что сделали все настолько хорошо, насколько это было возможно!

Посмотрите видео-инструкцию, чтобы окончательно разложить все по полочкам.

Теперь, когда вы знаете симптомы плохо откалиброванного стола, вы решите эту проблему до того, как филамент будет потрачен впустую! Иногда, после того как вы закончите печатать, вам придется приложить большие усилия, чтобы отделить деталь от стола, это означает, что стол опять немного ушел и необходимо произвести калибровку для следующей печати. Ничего страшного в этом нет! Просто следуйте инструкции, приведенной выше и Ваш стол будет идеально откалиброванным.

Переведено с портала Ссылка

Успехов Вам в Вашем не легком 3D-деле!

Иногда владельцу 3д-принтера приходится этим заняться. Поведаю хабра-сообществу о своём способе. Прошу заметить, что руководство подробное, но приводит к отличным результатам - прилипает модель на отлично и не отклеивается в процессе печати.

Для начала отмечу, что своё мастерство я оттачивал на принтере SmartCore Aluminium , приобретённом .

Установка нагревательной платформы

Нагревательную (или не нагревательную, зависит от принтера) платформу для начала надо выставить по высоте. Для этого существует концевик для оси Z.

Из википедии:

Концевой выключатель - электрическое устройство, применяемое в системах управления в качестве датчика, формирующего сигнал при возникновении определенного события, как правило, механическом контакте пары подвижных механизмов.

С помощью затяжного и прижимного болтов этот концевик можно регулировать по высоте.
Нужно выставить его так, чтобы поверхность платформы чётко касалась сопла экструдера.

Для дальнейшей калибровки будем использовать Pronterface из пакета ПО Printrun .

Преимуществом этого пакета вижу наглядное и удобное управление соплом и платформой принтера, но если кому-то удобнее использовать Repsnapper , он тоже вполне подойдёт. Cura не подойдёт для калибровки, за неимением необходимого для этого функционала.

Для продолжения давайте убедимся, что при нажатии на кнопку «Калибровка» («Home», изображен белый домик), платформа поднимается и упирается вплотную, но не пытается двигаться дальше, к соплу.
Так-как на моём принтере прошивка взята с напрямую с репозитория SmartCore Aluminium (пусть и не напрямую с Marlin), сопло выезжает на середину платформы. Если у вас это не так, и сопло остаётся в углу по нулевых координатах - ничего страшного, для дальнейшей калибровки это не принципиально.

Калибровка

Следующие действия надо поочерёдно провести на центре, по углам и по контрольному кругу:

После того, как мы закончили калибровку на всех пяти точках и контрольно прошлись по ним так, что не пришлось ничего менять, можно переходить к проверке результата калибровки.

Проверка

Для проверки я использую простую модель , нарисованную в FreeCAD и cгенерированный gcode в Cura. Пластик чем точнее диаметром, тем лучше - я беру из-за заявленной точности и разнообразия цветов. Впрочем, для проверки будем использовать натуральный цвет ABS-пластика.
Смысл простой маленькой проверочной модели, наверное, ясен - экономия средств и времени.

Именно в такой последовательности есть смысл проверять. Впрочем, если вы уверены в своей калибровке, то можете сразу начать с шага 2. Ну если у вас уже есть опыт и вы абсолютно уверены в своей калибровке, то можете сразу перейти к шагу 3 - распечатывать 5pad.gcode.
Разница в количестве и расположении изделий.
Я же опишу проверку первого шага, поскольку остальные аналогичны.
Предположим, одна сторона платформы слишком высоко откалибрована. Это очень легко обнаружить в результате:

Вид сверху:


И что важнее сейчас для нас - вид снизу:

- вот так выглядит ободная кайма Cura, если сопло расположено слишком высоко к платформе. Пластик падает не точно, иногда цепляясь за соседние линии.

Рассмотрим обратную ситуацию - если сопло слишком прижато к платформе:



Как видим, здесь тоже не всё гладко, пластик, стремясь заполнить доступное пространство, налазит на соседние линии, а на следующем слое повторно цепляется сопло, вмазывается вновь по доступному пространству. Впрочем, надо отметить, что прилипает в таком случае модель очень хорошо, а дефект калибровки не виден на следующих слоях. Более того, может быть даже не заметен вовсе, если вы выберете в Cura подложку для прилипания модели к столу.

Наконец, желаемый и правильный результат:



Здесь вы видите небольшое нагорание, но оно связано с неубранным кусочком нити, что хорошо видно на фото вида снизу. Подобные нагорания присущи скорее предыдущему случаю, когда сопло слишком прижато. А в остальном - ровные линии, плотно уложенные. Так и должно быть. Примите поздравления - калибровка центральной точки, значит, успешна.

Нормальная ситуация, если такой результат получен на стекле при температуре 100 градусов. При этом, если стекло обезжирено и ровное, то после окончания калибровки, отлипать в процессе печати не будет. Вы можете попробовать отодрать деталь от нагретой платформы после печати. Пока не остынет до 90-80 градусов, у вас это может, даже и не получится, без повреждения стекла. Также, может быть важным отсутствие сквозняка, который влияет на не менее важную равномерность прогрева поверхности платформы.

Вот общие фото для удобства сравнения:

Вид сверху:

Вид снизу:

Дальнейшая проверка аналогична по своей сути, но распечатать следует 4pad.gcode - охватывает немного большую центральную область. И 5pad.gcode - покажет качество калибровки по углам.

Всем удачной калибровки!

На завершение развлекательное видео, на котором отображено наслаждение результатом:

Как видно, печатаю я не на стекле, но об этом в следующей статье.

3D принтер в DIY народном творчестве набирает популярность, но печать на нем не так проста как кажется. Настройка вашего принтера может занять много времени в котором будет истрачено не мало пластика. Что бы сократить потери и ускорить уровень вхождения опишем типовые проблемы с которыми вы обязательно столкнетесь.

При начале печати пластик не подается

Это одна из самых распространенных проблем которая случается даже у оплытных пользователей. Причины, которые вызывают это:

• В экструдер не подан пластик или он не входит в зацепление шестерни;
• В конце предыдущей печати экструдер долго стоял горячим и расплавленный пластик вытек из нагреваемой области через сопло. Таким образом там образуется пустота, которая не сразу заполняется при начале печати. Рекомендуем в G-коде задать отключение нагрева экструдера после окончания печати.
• В некоторых случаях, чтобы избежать ожидания, услуга 3D печати начинается с того, что печатается так называемая «юбка» - кольцо вокруг основной модели, не несущее никакой нагрузки. Пока устройство печатает этот элемент, экструдер хорошо прогревается, а пластик заполняет полный объем сопла. Иногда приходится напечатать не одну, а несколько таких «юбок», в зависимости от состояния материала в сопле. Большинство программ для печати 3D объектов имеют функцию для печати подобных вспомогательных элементов изделия.
• Сопло очень близко к рабочей поверхности. Нарушена калибровка
• В случае если сопло разместилось очень близко от рабочей поверхности, есть вероятность, что для выхода горячего материала просто не осталось достаточно места. В итоге отверстие сопла, подающее пластик, оказывается заблокированным. Одним из признаков того, что неправильно выставлено расстояние, является то, что материал не экструдируется при печати 1-2 слоя, но уже к 3-4 все нормализуется. Также этот процесс сопровождается посторонними звуками, обычно щелчками. Проблема быстро решается калибровкой экструдера по оси Z. Произведите регулировку расстояния между соплом принтера и рабочим столом согласно инструкции к вашему устройству.

Материал стачивается о шестеренку привода

В большинстве современных принтеров для перемещения филамента используется особое устройство с шестеренкой. Украинский 3D принтер не является в этом случае исключением. Шестеренка входит в зацепление своими зубцами с филаментом и перемещает нить на столько, на сколько нужно. Если вдруг на столе возле 3Д принтера вы обнаружите пластиковую крошку или заметите, что часть материала куда-то бесследно исчезает, то, вероятнее всего, часть филамента «сгрызла» шестерня. Сделайте попытку продвинуть пластик вручную и позаботьтесь о том, чтобы в настройках принтера были указаны верные параметры скорости печати, настроек экструдера, характеристик ретракта, в зависимости от материала, который используется для печати. Чтобы контролировать процесс печати, а также производить очистку, экструдеры выпускают открытыми, и пользователь может видеть, как происходит печать.

Засорение экструдера

Если все указанные выше симптомы проблем не подходят для Вашего случая, то, скорее всего, Вы имеете дело с засорением экструдера. Произойти это может из-за попадания в сопло различного мелкого мусора или из-за того, что горячий пластик находится внутри сопла слишком длительное время.

Наиболее простой и распространенный способ очистки сопла при засорении – очистка при помощи специальной иглы. Произведите нагрев экструдера до 190 градусов и вставьте иглу в сопло строго вертикально. Иглу вы можете приобрести в нашем магазине.

Второй способ очистки более сложный и связан с разборкой экструдера. Разборку этого устройства выполняют также после нагрева до рабочей температуры. После извлечения сопла попробуйте продавить пластик без него. Если при отсутствии сопла пластик проходит без проблем, значит эта деталь засорена и нужно принять одну из мер. Например, заменить сопло или произвести его механическую или химическую прочистку.

Если пластик задерживается в экструдере даже при снятом сопле, то это означает, что причина неисправности в повреждении термобарьера. В термобарьере расположена трубка из тефлона, имеющая внутренний диаметр 20 мм, благодаря этому элементу достигается максимальный уровень скольжения. Но трубку несложно повредить, особенно если применяется пластик низкого качества или если экструдер работает при критических для него температурах около 230 градусов. При перегреве этой тефлоновой детали ее внутренний диаметр уменьшается и это приводит к затруднениям при проходе пластиковой нити.

Произвести замену тефлоновой трубки можно как отдельно, так и в составе нового термобарьера экструдера.

3D модель не прилипает к платформе. Адгезия с материалом недостаточна

Одним из важных условий качественной 3Д печати является надежное приклеивание первого слоя материала к платформе, которая служит своеобразным фундаментом для всего изделия. Если первый слой не закрепился на площадке, то, увы, дальнейшая печать вряд ли обрадует вас своим результатом. Но способов, которые могут решить эту проблему, как и причин ее возникновения, достаточно много и мы их сейчас рассмотрим.

Печатная платформа нуждается в выравнивании

Платформа, на которой производится печать, всегда должна занимать идеально ровное положение в пространстве и не иметь никаких перекосов. Если перекос существует, то сопло будет располагаться ближе к одному краю платформы чем к другому, что не способствует идеальному качеству работы. Для точной печати необходимо выставить платформу, для чего используются различные приложения. Наиболее простым и распространенным методом калибровки столика можно считать утилиту «Bed leveling wizard» из набора инструментом «Tools».

В инструкции к каждому принтеру обязательно существует раздел, где описывается способ выравнивания платформы.

Увеличенный зазор между платформой и соплом

После того как платформа была выровнена, нужно убедиться в том, что сопло находится на допустимом расстоянии от площадки. Выставьте экструдер на необходимом для качественной печати расстоянии. Опыт показывает, что наиболее эффективно экструдер работает в случае, если первый слой филамента вдавлен в площадку. Для того, чтобы не насести платформе повреждения, используйте для ее защиты скотч голубого цвета. Платформу можно откалибровать, не прибегая к сложным настройкам и специальному программному обеспечению. Для этого просто припаркуйте головку принтера и произведите отключение моторов привода. После этого можно легко перемещать печатающий блок и выбрать оптимальный зазор не составит труда. Если по каким-либо причинам правильно откалибровать платформу не получилось, всегда можно изменить в настройках слайсера (Cura, Repetier Host) количество материала для первого слоя печати.

Слишком быстрая печать первого слоя

При печатании первого слоя модели важно, чтобы он максимально прочно закрепился на площадке – только в этом случае изделие получится качественным. Но при высокой скорости печати первый слой просто не успевает закрепиться, поэтому начинать работу рекомендуют на небольших скоростях. Функция управления скоростью имеется во всех современных программах, предназначенных для управления работой 3Д принтера. Найти эту опцию несложно, как правило, управление скоростью находится в меню Edit Process Settings - First Layer Speed. Установив значение скорости в начале печати в районе 50%, вы обеспечите снижение скорости печати именно для первого слоя модели.

Настройки температуры

Пластик, используемый для трехмерной печати, имеет свойство деформироваться при остывании. Особенно заметно это в случае с материалами ABS. При температуре печати 230 градусов филамент, попадая на площадку, будет остывать достаточно быстро. 3D принтеры, представленные в наши дни на рынке, оснащены специальными вентиляторами, основная задача которых – это охлаждение трехмерной модели. Если этот процесс слишком интенсивен, то изделие может остывать неравномерно и при этом деформироваться. В результате этого часто края модели отлипают от рабочей площадки. Если вы увидели, что изначально плотно прилегающая к столику основа модели начала отлипать по краям от платформы при охлаждении, то это является важным сигналом о том, что охлаждение происходит слишком быстро и его настройки нужно изменить.

В некоторых случаях охлаждающий вентилятор отключают в начале печати, чтобы не переохладить самые важные первые слои. Настройки охлаждения для каждого периода печати можно ввести в меню Edit Process Settings – Cooling. Можно установить такой режим, что при печати первого слоя вентилятор будет отключен, но уже к пятому слою выйдет на свою обычную производительность.

Печать пластиком ABS обычно подразумевает полную остановку вентилятора на протяжении всей печати, поэтому в этом случае в настройках охлаждения выставляют параметр 1-0 %. Иногда на качество печати влияют сквозняки в помещении – в этом случае позаботьтесь про защиту рабочей зоны.

Если платформа принтера нагрета до определенной температуры, и она поддерживается в процессе печати, то искажений в начале работы не будет. Для пластиков PLA лучшей температурой являются 60-70 градусов, для материала ABS – до 100-120 градусов. Настройки температурного режима можно ввести в меню Edit Process Settings – Temperature. Чтобы установить режим, нужно выбрать платформу и указать желаемую температуру первого слоя.

Применение различных лент, клея и различных материалов для устройства покрытия платформы

Различные виды пластика имеют разные свойства. Их взаимодействие с поверхностью платформы тоже может быть разным. Если вы собираетесь производить печать прямо на алюминиевой или стеклянной платформе, то перед началом работы нужно убедиться, что она идеально чистая, и обезжирить ее спиртом или другой жидкостью с похожими свойствами. Такой уход за поверхностью улучшит адгезию и обеспечит качественное нанесение первого слоя изделия.

Если обеспечить сцепление не удается, то лучше использовать рафт или брим. Опция «brim», включить которую можно в настройках программы для печати, предназначена для изготовления миниатюрных моделей, площадь основы которых слишком мала, чтобы обеспечить хорошее сцепление с основой. Поэтому, чтобы обеспечить надежный контакт с платформой, принтер сначала печатает круги, схожие с полями шляпы. Включается функция в Additions - Use skirt/brim. Функция «raft» подразумевает перед началом печати самой модели создание специальной подложки из материала.

При 3D печати подается недостаточное количество пластика

Любая программа для управления трехмерной печати имеет настройки, которые определяют количество пластика за единицу времени, подаваемого экструдером при печати. Но из-за отсутствия обратной связи программы с экструдером, принтер не как не оповещает ее о том, сколько на самом деле филамента подается на печать. Различные помехи вызывают задержку подачи, которую называют недоэкструдированием. В этом случае между отдельными слоями модели появляются небольшие зазоры. Наиболее эффективным способом проверки качества печати является изготовление куба с ребром, длина которого составляет минимум 20 мм, и который имеет три контура. Рассмотрите соединения между контурами объекта, и если вы заметили щели, то значит, речь идет именно о недоэкструдировании при печати. Если щелей нет – то причина брака кроется в других неполадках оборудования. Если вы определили недоэкструдирование, то его причины могут быть в следующем.

Диаметр нити материала в слайсере выставлен неправильно

Узнайте, правильно ли программа производит определение толщины нити пластика при работе. Для этого нужно перейти в меню Edit Process Settings – Other. Обратите внимание, что на большинстве катушек филамента производителем нанесер диаметр нити, например 1,75 мм. Установите правильный параметр толщины в настройках, так как значение по умолчанию в разных приложениях могут отличаться, например, в Cura стоит диаметр 3 мм.

Низкий коэффициент экструдирования

Если вы уверены, что толщина пластика выставлена верно, а недоэкструдирование продолжается, то причину брака нужно искать в других настройках. Очень часто виноват заниженный коэффициент экструдирования. Иногда этот параметр называют коэффициентом расхода материала при печати. Изменить этот параметр можно в Edit Process Settings – Extruder. При увеличении показателя с 1.0 до 1.05 при печати используется на 5% больше филамента. Для материала PLA коэффициент расхода устанавливают равным 0,9, а в случае с пластиком ABS нужно использовать значение равное 1.0. После изменения коэффициента снова распечатайте тестовый кубик и посмотрите что изменилось.

Проблемы с механикой

Изменяя настройки программного обеспечения, никогда не забывайте о том, что подача производится механизмом, и многие проблемы с материалом связаны с неполадками именно механизма. Внимательно осмотрите подающий механизм и, если необходимо, произведите регулировку прижатия ролика специальной пружиной.

Застревание нити филамента

Иногда при повреждении трубки из тефлона приходится принимать временные меры для обеспечения равномерной подачи пластика. Одним из таких временных способов является смазыванием маслом прутка, чтобы улучшить скольжение. Автоматизация этого процесса устроена чрезвычайно просто – перед входом в тефлоновую трубку закрепляют небольшую губку, смоченную маслом. Зафиксировать ее можно при помощи самой обычной прищепки.

Проблема: экструдируется излишне много пластика

Излишек пластика (или переэкструзия) является проблемой, прямо противоположной предыдущей. При неправильных настройках процесса печати, экструдер будет подавать слишком много пластика. Такой повышенный расход в первую очередь сказывается на размерах распечатываемой модели. В первую очередь, при обнаружении такого дефекта печати, нужно в программе проверить коэффициент экструдирования и другие настройки, связанные с количеством подаваемого материала. О настройках этих характеристик экструзии подробно рассказано выше.

Проблема: щели и отверстия в верхнем слое модели

Для экономии материала, подавляющее большинство напечатанных на 3Д принтерах изделий, изготавливают в виде пористого наполнителя с более плотной наружной оболочкой. Обычно внутренне наполнение имеет плотность всего 30%, поэтому очень важно, чтобы каркас изделия был сплошным и плотным. Для того, чтобы увеличить плотность, в настройках программы для печати указывают количество сплошных слоев, размещенных вверху и внизу детали. Распечатав самый обычный тестовый куб, для которого заданы 5 слоев сплошного материала вверху и внизу, вы получите модель, с большим количеством пустот, но при этом жесткую и качественную. Но иногда бывает и так, что верхние, жесткие слои имеют зазоры, щели и поры. Чтобы устранить эти дефекты, необходимо прибегнуть к изменениям некоторых настроек программы для печати.

Верхние слои получаются не сплошными

При возникновении данной проблемы следует внимательно ознакомиться с настройками верхних слоев. Если верхний слой находится над незаполненным пространством, то его целостность часто может нарушаться. Важно учесть, что верхний слой должен полностью прикрывать нежелательные пустоты. Во избежание провисаний и других деформаций при печати стоит делать верхний слой достаточно прочным. А для этого не рекомендуется использовать толщину сплошной части меньше 0,5 мм. Отталкиваясь от этой величины, можно подсчитать количество необходимых слоев.

Поэтому при образовании деформаций нужно увеличить количество сплошных слоев, это поможет избавиться от проблемы. Все необходимые настройки можно отыскать в меню «Редактирование настроек» - «Слой».

Низкий уровень прочности заполнения

Для всех верхних слоев крайне важно наличие прочного фундамента. Заполнение внутренних полостей и выступает опорой для всей фигурки. Таким образом, при недостаточном заполнении можно получить слишком пустую модель. Если в настройках установлено заполнение на 10%, следовательно, 90% фигуры будут пустыми. Для качественной печати последующих сплошных слоев такого заполнения недостаточно. При увеличении количества верхних цельных слоев, нужно увеличивать заполнение модели.

Малое количество подаваемого материала

При недостаточном экструдировании часто возникает проблема с деформациями верхних слоев. Это обусловлено подачей малого количества пластика, в то время как программа настроена на большее количество. Принцип решения данной проблемы был описан выше.

Проблема: появление паутинок

При работе с 3D принтером часто возникают тонкие нити ненужного пластика. Как правило, образуются такие включения во время перехода экструдера с одной позиции на другую. Для решения данной проблемы есть специальные настройки.

Обычно бороться с паутинками помогает функция «Втягивания». При завершении работы на данном участке, весь оставшийся материал «Втягивается» в сопло. После перехода на новый участок, в экструдере происходит повторное продавливание пластика и работа продолжается. Для применения данной функции необходимо зайти в «Редактирование настроек» и выбрать «Втягивание», во вкладке «Экструдер» задать данную опцию для всех используемых приборов.

Необходимо обратить внимание на параметры «Втягивания» и остальные настройки, которые помогут избавиться от нежелательных нитей.

Выбор дистанции

Определение дистанции «Втягивания» крайне важно для выполнения качественной работы. Этот параметр устанавливает, какое количество материала будет «втянуто» обратно. Если дистанция будет недостаточной, есть вероятность протекания сопла и образования паутинок. Рекомендуется использовать дистанцию до 2 мм. Начинать можно с установки в 1 мм. Пронаблюдав результат, при необходимости дистанцию можно увеличить. При работе с мягкими пластиками могут проявляться проблемы с подачей материала после «втягивания».

Установка скорости «втягивания»

Скорость «Втягивания» материала в сопло тоже играет важную роль. На низких скоростях может возникнуть проблема со «стеканием» филамента при перемещении рабочей части прибора. На высоких скоростях может происходить разъединение разогретого пластика, что повлечет за собой неприятные последствия. Рекомендуется устанавливать скорость в пределах 1200-6000 мм/мин. Часто в настройках 3D принтера можно отыскать шаблоны для начальной работы, а в процессе их значения можно будет редактировать и добиваться необходимого результата.

Высокая температура экструдера

После настройки работы ретрактора, нужно обратить внимание на температурные показания. При слишкой высокой температуре пластик может начать активно вытекать из сопла. При низкой температуре материал может затвердеть и плохо проходить через рабочее отверстие.

В случае, когда с настройками «Втягивания» все в порядке, а нити все равно образуются, следует понизить температуру на несколько градусов. Это, скорее всего, повысит качество фигурки. Настроить данный параметр можно в меню «Редактирование настроек» - «Температура». Температуру стоит выбирать для конкретного экструдера на необходимый промежуток работы.

Нити появляются при работе на больших открытых расстояниях

Если ранее примером служили работы экструдера на малых расстояниях, то сейчас рассмотрим перемещение его на более значительные дистанции. Чем расстояние больше, тем существеннее может оказаться протечка. Во избежание перемещений экструдера на большие расстояния нужно построить наиболее оптимальную траекторию. Нити просто не смогут появляться, так как работа будет проходить непосредственно на печатаемой поверхности.

Проблема: перегрев при работе принтера

Работы ведутся обычно с пластиком, нагретым в диапазоне 190-240 градусов. При такой температуре он становится пластичным и принимает любую необходимую форму. При снижении температуры материал затвердеет и останется в сформированной форме.

Для качественной печати важно найти оптимальную рабочую температуру пластика, чтобы он легко вытекал из сопла, и своевременно застывал, не теряя формы. Если температура будет выше нужной, форма моделек может деформироваться, как показано на картинке. Есть ряд причин, которые могут привести к данной проблеме.

Скорость охлаждения

Часто причиной перегрева пластика служит низкая скорость его охлаждения. Это проявляется в том, что материал успевает изменить форму во время остывания. Иногда есть необходимость использовать быстрое охлаждение. Если принтер оснащен системой вентиляции, стоит увеличить мощность её работы, что можно сделать в разделе «Редактирование настроек» - «Охлаждение».

Высокая скорость работы принтера

При высокой скорости печати предыдущие слои могут не успевать охладиться и будущий слой ляжет на горячее основание. Это приведет к деформации всех последующих слоев. Особо часто с данной проблемой сталкиваются при печати крупных деталей. Для устранения деформаций в данном случае нужно снизить скорость работы принтера, чтобы все слои успевали охлаждаться.

Задать параметры скорости работы можно в меню «Охлаждение» - «Задать скорость». Там можно установить автоматическое уменьшение скорости при работе с маленькими слоями. Это обеспечит наилучшее охлаждение и высокое качество модели.

Когда ничего не помогает

Если все вышеперечисленные меры не помогли, стоит попробовать работать сразу с несколькими деталями. Для этого можно создать копию фигуры, которую печатаете или задать другую модель для параллельной работы. Работа с двумя моделями обеспечит более качественное охлаждение обоих, что обусловлено увеличением времени охлаждения. Сопло переходит от одной модели к другой, а в этот момент предыдущий слой остывает. Способ несложный, но при этом весьма эффективный.

Проблема: слои могут смещаться и не выравниваться

Система 3D принтера не имеет обратной связи. Таким образом, аппарат работает по заданным координатам и не может автоматически их исправлять при необходимости. Чаще всего заданных параметров достаточно для качественной работы принтера. Однако если происходят какие-то нарушения, прибор не сможет их распознать и внести поправки.

Если при работе произошли какие-то непредусмотренные смещения, аппарат продолжит работать по заданным параметрам. Нижеперечисленные пункты раскроют причины смещения слоев при печати модели. Следует не забывать, что при наличии ошибки исправить её нужно самостоятельно, поскольку прибор сделать этого сам не сможет.

Слишком быстрое передвижение работающей головки

Моторы могут не справляться с заданной скоростью печати. При этом часто возникают характерные щелчки, они сообщают, что привод не доходит до заданного положения. В этом случае может сместиться часть слоев относительно напечатанных ранее. При подозрении данной причинуы, следует снизить скорость вполовину и внимательно проследить за изменениями. Настроить параметры скорости можно во вкладке «Редактировать настройки» - «Другое». Если изменение параметров не принесло результата, следовательно, причина смещения другая.

Механические неполадки

При наличии механических неполадок также могут наблюдаться смешения слоев. Печатающая головка управляется при помощи ремней. Они часто снашиваются и деформируются. Это может стать причиной изменения точности работы прибора. Сношенные ремни могут соскакивать и смещать положение рабочей части аппарата. Идеальным является тот вариант, когда ремни были хорошо натянуты, но не препятствовали работе моторов. При смещении слоев первым делом следует проверить целостность ремней и их правильное натяжение.

Еще одной механической проблемой, которая приводит к смешению слоев, является нарушение фиксации зубчатого ролика. Для устранения данной неполадки достаточно проверить и при необходимости подкрутить винты крепления.

разделение слоев

Работа 3D принтера основана на производстве одного слоя модели в определенный момент. Фигуры выстраиваются за счет наложения большого количества слоев. Крайне необходимо, чтобы все шары модели были надежно скреплены между собой. Если с этим возникают проблемы, то фигурка может начать расслаиваться и ломаться. Причин для данной проблемы может быть несколько, рассмотрим их.

Высота слоя

Диаметр сопла, через которое подается пластик, достаточно мал. Это дает возможность печатать весьма компактные детали. Его размер составляет всего 4 мм., в связи с чем при работе возникают определенные ограничения. Если высота слоя подобрана плохо, слои могут недостаточно прижиматься один к другому - это может привести к расщеплению и нарушению целостности фигурки. Рекомендуется использовать высоту слоя на 20% меньше размера сопла. При появлении расслаивания сразу стоит проверить отношение размеров слоя и сопла.

Печать при низкой температуре

При печати моделей стоит уделять особое внимание температуре пластика. Материал с низкой температурой будет плохо скрепляться с остальными слоями. Если проверив высоту слоя, проблема не была решена, необходимо обратить внимание на температуру пластика. Выставлять её следует в зависимости от типа материала. Так, для ABS идеально подойдет температура в диапазоне 220-235 градусов.

Проблема: прекращение подачи материала и скачивание пластика

Для направления и выталкивания пластика в экструдере предусмотрена приводная шестеренка. Если по каким-то причинам пластик застрянет, а шестеренка продолжит свою работу, то она просто сточит весь филамент. Часто проблема заключается в засорении рабочего отверстия экструдера. Для определения причин неисправности достаточно внимательно осмотреть зубчатую шестеренку. Конструкция прибора позволяет это сделать без затруднений. Есть несколько способов устранения данной проблемы.

Повышение температуры экструдера

Подняв рабочую температуру всего на 5 градусов, можно избавиться от причин засорения сопла. Настроить необходимые параметры можно в меню «Редактировать настройки» - «Температура».

Уменьшить скорость работы

Если после повышения температуры ситуация не изменилась, можно попробовать снизить скорость печати. При уменьшении скорости вращения мотора пластик перестанет стачиваться. Рекомендуется снизить скорость вполовину. Сделать это можно в меню «Редактировать настройки» - «Другое» - «Изменение скорости принтера». Если и это не помогло, остается последний способ.

Проверка сопла

Если все предыдущие методы были неэффективны, остается только проверить засоренность сопла. Конструкция экструдера позволяет легко и быстро сделать это.

Проблема: засорение прибора

За все время своей работы принтер экструдирует большое количество филамента. Вся работа выполняется через маленькое отверстие сопла. В таких условиях избежать засорений крайне сложно. Чаще всего они появляются, когда что-то в самом сопле не позволяет пластику спокойно проходить дальше.

Причин появления засорения может быть множество: попадание пыли в сопло, некачественный материал, перегрев материала и другие внешние факторы. Есть несколько методов борьбы с засорением экструдера.

Вручную протолкнуть рабочий материал

При возникновении засорения можно попробовать решить проблему локально. Перед началом манипуляций следует прогреть экструдер до рекомендуемой температуры. После этого в меню найти опцию «Контроль помех», применив её, пластик начнет двигаться внутри прибора. Продвинув материал на 10 мм, начнет двигаться привод. После этого нужно еще немного продвинуть пластик вручную. Как правило, данных действий достаточно для устранения неполадки.

Переустановка рабочего материала

Если способ проталкивания филамента вручную не помог, нужно извлечь его из принтера. Для этого следует прогреть экструдер, воспользоваться функцией «Втягивания» и, применив физическую силу, извлечь весь пластик из принтера. Делать все следует аккуратно, чтобы не повредить прибор. Затем нужно удалить поврежденную часть пластика, а целую – вернуть обратно в принтер. Дальше, наблюдая работу экструдера, можно сделать вывод – удалось ли справиться с неполадкой.

Очистка сопла

Если все предыдущие манипуляции не помогли устранить проблему, необходимо прочистить сопло. Легче всего это сделать, используя специальную иглу.

Проблема: принтер неожиданно перестает печатать

Если работа началась без каких-либо особенностей, а во время печати принтер внезапно остановился, может быть несколько причин, которые это спровоцировали.

Закончился материал для работы

Наиболее частая причина внезапной остановки принтера – закончился запас пластика. Как бы банально это не звучало, но иногда даже у опытных пользователей случается эта проблема. Для продолжения работы необходимо проверить принтер и, при необходимости, добавить филамент.

Стачивание пластика о шестеренку

Так как при работе экструдера мотор все время вращается, то возникает угроза стачивания пластика. Эта проблема появляется при слишком высоких скоростях печати или при экструдировании большого количества пластика. Если шестеренка сточит весь филамент, ей не за что будет зацепиться. Для предотвращения данной проблемы следует отрегулировать скорость работы принтера.

Засорение экструдера

Если предыдущие манипуляции не помогли избавиться от проблемы, стоит проверить, не засорился ли экструдер. Это может произойти из-за неоднородного пластика, пыли на катушках и низкой температуры печати. Избавившись от причины, можно наладить работу принтера.

Затрудненное «протягивание» пластиковой нити

Иногда при работе принтера возникают затруднения с «протягиванием» рабочей нити по тефлоновой трубке. Чтобы облегчить работу прибора, следует поместить бобину на заднюю стенку 3D принтера. Для этого нужно будет снять верхнюю акриловую крышку.

Высокая температура мотора

При сильном нагреве принтер может дать сбой и прекратить печать. Часто перегрев происходит в закрытой камере для печати. Для устранения возможности перегрева отдельную камеру необходимо оснастить вентиляторами, которые помогут поддерживать оптимальную температуру при работе прибора. А также, открывая и закрывая двери корпуса, можно вручную снизить нагрев принтера.

Проблема: некачественное заполнение моделей

Надежность фигурки обеспечивается качественным заполнением. Следовательно, если внутри рыхлое и плохое наполнение, то модель будет непрочной. Есть несколько вариантов, которые помогут устранить проблему с некачественным заполнением фигурки.

Коррекция шаблонов

Наиболее частая проблема кроется в неправильном подборе шаблонов заполнения. Следовательно, именно с их коррекции стоит начинать. Настройки данного параметра стоит искать в меню «Шаблоны внутренней заливки». Некоторые шаблоны имеют особо прочную структуру, важно тщательно изучить особенности каждого из них. Для получения прочного заполнения, рекомендуется использовать шаблоны: «Решетки», «Треугольники», «Соты».

Снижение скорости печати

При слишком быстрой печати экструдер может не справляться с заданной работой. При этом наполнение модели будет непрочным и похожим на паутинку. Если шаблоны подобраны удачно, а качество заполнения недостаточное, следует попробовать снизить скорость печати принтера.

Увеличить ширину слоя для печати заполнения

Улучшить характеристики внутреннего заполнения поможет функция «увеличения ширины экструдирования». Она поможет сделать внутренние слои более прочными, таким образом, вся модель станет более надежной. Найти нужные настройки можно в меню «Редактирование параметров» - «Заполнение». Для увеличения толщины внутреннего заполнения вдвое, нужно задать параметр в 200%.

неоднородная поверхность на распечатанной модели

Рабочий процесс принтера построен таким образом, что экструдер периодически останавливается и перемещается. Если все работает правильно, то при перемещениях не будет возникать проблем, однако, при частом включении и выключении случаются неполадки.

Иногда при тщательном осмотре модельки можно обнаружить маленькие натеки, в этом месте экструдер начал свою работу. Подобные натеки часто мешают совмещать детали и портят внешний вид фигурки. Есть несколько методов борьбы с данной проблемой.

Ход накатом и редактирование функции «Втягивания»

При частом появлении дефектов на поверхности модели, необходимо тщательно изучить последние распечатки. Нужно определить, в какой момент печати появляются дефекты.

Если проблемы начинаются в самом начале работы, необходимо корректировать «втягивание». В меню выбрать «Редактирование настроек» - «Экструдер» - «Перезагрузка дистанции». Последняя настройка отвечает за расстояние «втягивания» пластика по окончанию работы экструдера.

Если проблема появляется при начале работы с периметром модели, вероятно, подтеки образуются из-за большого количества пластика в начале печати. Для того чтобы избавиться от проблемы, достаточно сократить длину заполнения. Немного поиграв со значениями, можно подобрать наиболее подходящий вариант.

Если проблемы в работе начались по окончанию экструдирования, необходимо обратить внимание на другой параметр, название его – «Движение накатом». Он позволяет выключить печатающий элемент еще до окончания работы с периметром, таким образом, снизить давление внутри сопла.

Избегаем лишнего «втягивания»

Если подтеки образуются при отводе сопла назад, актуальны предыдущие меры борьбы с деформациями. Иногда есть возможность попросту предотвратить это движение. Для этого нужно, чтобы печать шла ровно в одном направлении и не меняла его.

Настроить нужный параметр можно во вкладке «Продвинутый» - «Контроль движения». Там сконцентрированы все основные настройки, контролирующие движения экструдера. Там же можно подобрать параметры «втягивания». Есть возможность настроить «втягивание» пластика только в период передвижения по открытому пространству.

После настраивания данной функции, следует уменьшить выход экструдера за рабочий периметр. Настроить данный параметр можно в меню «Избегание пересечения контура при движении в работе».

Нестационарное «втягивание»

Некоторые 3D принтеры оснащены одной очень полезной функцией, которая может помочь справиться с возникшей проблемой.

Специальные программы дают возможность «втягивать» пластик прямо во время работы, таким образом, уменьшая риск появления сгустков. Перед включением данной функции следует настроить принтер. Для начала в «Редактировании параметров» следует проверить включена ли функция «Протирание сопла». Это обеспечит возможность очищать рабочее отверстие по окончанию печати на каждом участке фигурки.

Затем нужно включить «Протирание» на дистанции 5 мм. После этого можно акт ивировать «втягивание» во время движения. Этот параметр заблокирует стационарное «втягивание», так как сопло будет очищаться во время противохода. Скорее всего, проделанные манипуляции помогут решить проблему с подтеками.

Старт печати модели

Важную роль в качестве выполнения модельки играет выбор места старта печати. В случае, когда все вышеперечисленные действия не привели к желаемому эффекту, можно попробовать проконтролировать место появления натеков. Проще говоря, следует просчитать, где они допустимы, в каких именно местах. Часто точка начала работы выбирается из соображений оптимизации скорости печати. Но в отдельных случаях можно определить конкретную точку. Например, если печатается статуэтка, можно выбрать начало печати с тыльной стороны, таким образом, на лицевой стороне не будет дефектов. Для этого следует в меню указать координаты необходимой точки для начала работы.

Проблема: щели между контуром и внутренним наполнением

Обычно слои модельки представляют собой комбинацию внутреннего наполнения и каркаса. Параметры слоев зависят от назначения и места расположения. Слои каркаса четко повторяют контуры будущей фигуры. Все остальные слои – наполнение. Как правило, они создаются по имеющимся шаблонам и печатаются на высоких скоростях.

Так как эти два компонента печатаются по разным шаблонам, то крайне важно, чтобы они хорошо склеились. Иначе начнут появляться щели между каркасом и наполнением. Если вы столкнулись с данной проблемой, есть несколько причин, которые могли к ней привести.

Перекрытие контура недостаточное

Специальные программы имеют функцию регулировки склеивания контура с внутренним наполнением. Они контролируют, сколько именно наполнение будет перекрывать периметр. Указывается данный параметр в процентном соотношении от ширины экструдирования. Например, задав показатель в 30% перекрытие периметра, соответственно, наполнение будет на 30% заходить на часть контура.

Высокая скорость печати

Как правило, наполнение печатается значительно быстрее, чем периметр модели. Если работа будет идти слишком быстро, может нарушаться сцепление с контуром. Если предыдущие методы не устранили проблему, можно попробовать уменьшить скорость печати внутреннего наполнения. Нужные настройки можно найти в меню «Редактирование параметров» - «Другое» - «Управление скоростью печати».

загибы на углах и неровности

Часто при перегреве уголки модели могут начать загибаться. Это происходит из-за того, что пластик не успевает остывать и начинает деформироваться. Для устранения данной неточности в работе достаточно отрегулировать температуру печати и дать достаточно времени для остывания слоев. Быстро решить этот вопрос поможет дополнительный обдув модели.

Также можно печатать несколько деталей параллельно, это увеличит время остывания каждого отдельного слоя.

Проблема: царапины на поверхности

Достоинство печати на 3D принтере – то, что все модели строятся послойно за определенный промежуток времени. Это обусловлено перемещением сопла над всей рабочей поверхностью при соблюдении высокой скорости экструдирования. Часто случается, что сопло оставляет царапины на последнем слое модели. Есть несколько причин, по которым работа может быть нарушена.

Экструдируется большое количество филамента

Столкнувшись с подобной проблемой, первым делом следует проверить количество экструдируемого пластика. Если его больше чем нужно, то слои будут выходить слишком толстыми. В результате сопло при перемещении будет цепляться за поверхность и оставлять царапины. Для устранения возникшего неудобства достаточно откорректировать объем экструдированого пластика.

Подъем по вертикали

Если количество пластика в работе не превышает норму, то проблема может решаться за счет вертикального подъема. Этот параметр отвечает за подъем сопла на определенное расстояние перед началом его передвижения. После перемещения сопла в заданную точку, оно опускается в рабочее положение. При использовании функции подъема сопла, можно избежать царапин на поверхности модели. Необходимые настройки находятся в меню «Редактирование параметров» - «Экструдер». Нужно включить «втягивание» и установить высоту вертикального подъема.

дыры между краями слоев

Особенность 3D печати в том, что предыдущий слой становится фундаментом для следующего. Для получения качественной модели необходимо правильно отрегулировать количество экструдируемого пластика.

При слишком хрупком основании будут появляться щели между слоями. При переходе сопла с крупной детали на более мелкую, необходимо иметь достаточно прочный фундамент. Есть целый ряд причин, которые могут привести к появлению дыр и щелей между слоями.

Недостаточное количество периметров

При появлении щелей при печати можно попробовать добавить периметры, это должно укрепить основание и обеспечить хорошую опору для верхних слоев. Толщина стенок также играет важную роль в укреплении фундамента. Если раньше использовалось только два периметра, то следует увеличить их число до четырех.

Верхние слои не совершенные

Причина появления трещин между слоями может быть связана с тем, что верхние слои недостаточно прочные. Тонкие слои – плохая опора для дальнейшего строения. В таком случае стоит увеличить толщину печатаемых слоев.

Недостаточное заполнение

Если редактирование вышеперечисленных параметров не привело к решению проблемы, следует проверить процент наполнения. Так как верхние слои опираются на наполнение, то его должно быть достаточно. При необходимости нужно увеличить процент заполнения модели.

Проблема: выпирающие слои

Часто операторы сталкиваются с проблемой неровных боковых поверхностей. Это происходит из-за того, что боковые поверхности фигур состоят из большого количества отдельных слоев. При правильной настройке принтера они сливаются в гладкую поверхность. Но при неполадках целостность может нарушаться, обычно на внешней части модели образуются линии и борозды.

Неравномерная работа экструдера

Как правило, подобные проблемы возникают из-за некачественного пластика. При неоднородности материала могут возникать колебания в диаметре филамента, в связи с этим изменится толщина слоев. Некоторые слои будут толще, другие тоньше и это приведет к дефектам на внешней части модели. Во избежание данной проблемы следует отдавать предпочтение качественному пластику.

| Установка ремней осей X и Y | Установка "горячего стола" | Сборка экструдера | Подключение электроники |

В процессе перевода

После сборки 3D принтера необходимо установить прошивку - firmware - которая будет управлять всеми движениями принтера, регулировать температуру, отвечать за границы печатной зоны.

Шаг 1

Или из официального репозитория [GitHub ]

Загрузить программу для управление принтером по USB - [PronterFace ]

Также понадобится Slic3r, который нужен для преобразование STL и OBJ файлов в инструкции GCode, "понимаемые" PronterFace.

Шаг 2

Установите Arduino Software.

Распакуйте архив Marlin_Prusai3_reprap_pt.zip в локальную папку.

Дважды кликните на файл Marlin.ino. Должно появится следующее окно:

Запущенная Arduino Software с прошивкой Marlin.

Изменение прошивки

Шаг 1: Открытие настроек

Если вы загрузили готовую прошивку Marlin, то можете пропустить следующие шаги вплоть до 10го.

Если же вы загружали прошивку из репозитория, следующие шаги обязательны. Однако учтите, что имена переменных могут отличаться. Будьте предельно внимательны.

Выберите закладку Configuration.h .

ЗакладкаConfiguration.h

Шаг 2: Дата и автор изменений

Перед внесением изменений в код, обязательно укажите дату, когда эти изменения производятся

#define STRING_VERSION_CONFIG_H __DATE__ "27/03/2015 1126h" __TIME__ // дата и время изменений #define STRING_CONFIG_H_AUTHOR "(Pedro Emanuel, reprap.pt)" // Имя автора изменений

Замените 27/03/2015 1126h на текущее время своего компьютера, а (Pedro Emanuel, reprap.pt) на своё имя.

Шаг 3: Скорость передачи данных

Принтер подключается через USB порт, эмулирующий COM. Поэтому для обмена данными необходимо задать скорость обмена. Достаточное значение - 115200 бод\сек

#define BAUDRATE 115200

Запомните это значение. Его необходимо будет указать в дальнейшем в PronterFace

Pronterface BAUDRATE.

Шаг 4: Установка типа силовой платы - RAMPS

Из файла на вкладке boards.h выбираем подходящую нам плату - 33 = RAMPS 1.3 / 1.4 (Power outputs: Extruder, Fan, Bed) .

#define MOTHERBOARD 33

Примечание: Если вы используете последнюю версию Marlin, boards.h будет содержать другие значения. Например #define MOTHERBOARD BOARD_RAMPS_13_EFB .

Шаг 5: Термисторы (датчики температуры)

Необходимо указать тип используемых термисторов. Скорее всего это обычные китайские 100k термисторы (значение - 1), которых в принтере два - один на экструдере (хотэнде), один на подогреваемом столике.

#define TEMP_SENSOR_0 1 // тип термистора на хотэнде экструдера #define TEMP_SENSOR_1 0 #define TEMP_SENSOR_2 0 #define TEMP_SENSOR_BED 1 // тип термистора на столе

Шаг 6: Установка минимальной и максимальной температуры

Установка температуры в градусах, которую может различить термистор. Для каждого термистора есть отдельный параметр.

Обычно менять не нужно

Минимальные:

#define HEATER_0_MINTEMP 5 #define HEATER_1_MINTEMP 5 #define HEATER_2_MINTEMP 5 #define BED_MINTEMP 5

Максимальные:

#define HEATER_0_MAXTEMP 275 #define HEATER_1_MAXTEMP 275 #define HEATER_2_MAXTEMP 275 #define BED_MAXTEMP 150

Шаг 7: Настройка инверсии двигателей

Если во время тестов, направление движения каретки или стола будут инверсными, изменить это можно тут, меняя значения true и false

#define INVERT_X_DIR true // for Mendel set to false, for Orca set to true #define INVERT_Y_DIR true // for Mendel set to true, for Orca set to false #define INVERT_Z_DIR true // for Mendel set to false, for Orca set to true #define INVERT_E0_DIR true // for direct drive extruder v9 set to true, for geared extruder set to false #define INVERT_E1_DIR false // for direct drive extruder v9 set to true, for geared extruder set to false #define INVERT_E2_DIR false // for direct drive extruder v9 set to true, for geared extruder set to false

Шаг 8: Положение концевых переключателей

В этой секции можно указать, какие концевые переключатели задают "дом" для каретки и стола. "Дом" - это нулевое положение, из которого принтер начнет отсчет при движении.

1 - соответствует MIN переключателю 1 - MAX переключателю

Следующая запись устанавливает позицию "дома" в X,Y,Z = 215mm, 0mm, 0mm

#define X_HOME_DIR 1 #define Y_HOME_DIR -1 #define Z_HOME_DIR -1

Шаг 9: Установка ограничения печатной зоны

По умолчанию, рабочая область принтера Prusa i3 примерно равна X,Y,Z - 215mm, 210mm, 180mm. Изменить это можно меняя следующие опции:

#define X_MAX_POS 215 #define X_MIN_POS 0 #define Y_MAX_POS 210 #define Y_MIN_POS 0 #define Z_MAX_POS 180 #define Z_MIN_POS 0

Шаг 10: Настройка ускорений двигателей

Следующие настройки можно провести эмпирически, либо экспериментально. Для эмпирического вывода, используется калькулятор Джозефа Прюши.

Запись параметров идет в формате {X,Y,Z,E}

где X,Y,Z - оси перемещения, а E - экструдер Например, данные настройки эмпирически получены для осей X и Y приводимых ремнями GT2 и оси Z на M5 шпильках с расстоянием 1.25мм.

// prusa i3 settings #define DEFAULT_AXIS_STEPS_PER_UNIT {(200*16)/(2.0*20), (200*16)/(2.0*20), (200*16)/1.25, (3200*39.0)/(11.0 * 6.75 * 3.45)} // подходящее значение для начала подстройки на Prusa i3 Rework #define DEFAULT_MAX_FEEDRATE {500, 500, 5, 25} // (mm/sec) #define DEFAULT_MAX_ACCELERATION {2000,2000,20,1000} // максимальное ускорение по отдельным осям

Установка прошивки Marlin на плату

Шаг 1: Выбор платы

Подключите плату принтера USB кабелем к компьютеру. Подождите пока установятся драйвера

В Arduino Software выберите Инструменты> Плата> Arduino Mega или Mega 2560

Выбор платы

Шаг 2: Выбор последовательного порта

После подключения платы, в системе появился новый последовательный порт. Узнать номер порта можно воспользовавшись диспетчером устройств.

Ремонт